精密铸造表面粗糙度能达到多少:精密铸造粗糙度一般是多少Uud

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• 1、机械设计中怎么选择粗糙度什么地方用多大的粗糙度、还有怎么选择基准...
• 2、我想知道铸造行业中,砂铸和精密铸造出来的产品各方面有什么不同?_百度...
• 3、精密铸造表面粗糙度能达到多少
• 4、表面粗糙度的常用测量方法有哪几种?
• 5、粗糙度达到多少时要留磨削余量?留多少余量?
• 6、表面粗糙度有哪些参数?
• 7、车床加工的精度有哪些?

机械设计中怎么选择粗糙度什么地方用多大的粗糙度、还有怎么选择基准...

因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响糙度的单位为微米。

所有的加工面都是要标粗糙度的，只不过有的平面不需要标在平面上，而是标在图纸的右下面，指的是未标注粗糙度都为此值。表面粗糙度(surfaceroughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。

cad里面没有标准的表面粗糙度符号你可以画三条平行的直线相距不要太宽然后用直线从第二条直线左端拉一条大约110度左右的直线交第三条直线于一个点，然后在这个点上拉一条大约45度的直线。

这是因为你还停留在理论学习阶段！精度的选择，是为了与其他部位配合而选的，不是凭空的选择的，也不是任意的选择的！当你问起形位公差如何选择的时候，不知道你也是否想过表面粗糙度值是如何选择的。

粗糙度：在机械学中，粗糙度指加工表面上具有的较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性。它是互换性研究的问题之一。表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的。

25μm)普通车床车端面表面粗糙度:精车可达Ra0.4~6.3μm;;(据材料不同,可达的粗糙度不同)金钢石车床上最高可达0.025~0.μm;(据材料不同,可达的粗糙度不同)参考资料。

在设计零件时，表面粗糙度数值的选择，是根据零件在机器中的作用决定的。总的原则是：在保证满足技术要求的前提下，选用较大的表面粗糙度数值。具体选择时，可以参考下述原则：（1）工作表面比非工作表面的粗糙度数值小。

在图纸那个面上标注一个机械加工符号（像打√的那种上面有一横√里有圆圈）表示不去除材料的粗糙度，也就是我们说的非加工面。如加工用此符合表示去除材料的表面粗糙度，上面会带有具体数值要求。

只要求毛坯表面的无需加工的粗糙度即可）”。对于粗糙度的选取，应该按照机械设计手册中粗糙度的表格选取，或者你要设计的零件的技术手册中关于粗糙度要求的表格选取。如果是零件设计图的话，就一定要标注粗糙度。

我想知道铸造行业中,砂铸和精密铸造出来的产品各方面有什么不同?_百度...

2.消失模铸造优点是精密成型，尺寸精度高适应性强，易实现自动化机械化。缺点是气化有污染，易皱皮夹渣。汽车制造业的大批量生产。3.金属型铸造优点是一型多铸，精度和表面质量高。但是生产成本高，周期长。

砂型铸造是最传统的铸造方法，以砂子做出型腔进行浇注从而得到铸件但是砂型铸造的金属液的压力常常不够，导致形成充不满、冷隔等缺陷；于是就产生了新的铸造方法：压力铸造，也就是压铸。

砂型铸造是用砂来做型腔，然后浇注融化金属，适合铸铁和铸钢，缺点散热不好，容易形成砂眼和气泡，优点成本较低，特种铸造有压铸等适合软质金属核和贵金属，铸造精密，缺点模具较贵。

精密铸造又叫失蜡铸造，目前多用于碳钢、合金钢、不锈钢。压铸多用于低温合金，如锌合金、铝合金、铜合金等。压铸不容易有砂眼。

压铸件材质多为铝合金，镁合金，或铜合金这类熔点相对较低的金属铸造。精密铸造采用一次性铸型，涉及金属种类较多，但以高熔点金属材料居多，如不锈钢，钛合金，耐热合金，铸钢阀门，等等。压铸是不产生砂眼。

⑤化学硬化砂中粘结剂的含量比粘土砂低得多,其中又不存在粉末状辅料,如采用粒度相同的原砂，砂粒之间的间隙要比粘土砂大得多。为避免铸造时金属渗入砂粒之间，砂型或型芯表面应涂以质量优良的涂料。

锻造，铸造都可以，精密铸造当然可以！锻件材料质量好，少杂质，但复杂形状锻造比较麻烦。精铸除了材质略差于锻件外，其余都强于对方~~~根据你的产品大小和表面要求，你可以选择砂铸。

4、铸件的形状尺寸与零件非常接近，减少了切削量，属于无切削加工。5、应用广泛，农业机械中40%~70%、机床中70%~80%的重量都是铸件。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构。

如熔模铸造、压力铸造等。精密铸造是相对于传统的铸造工艺而言的一种铸造方法。它能获得相对准确地形状和较高的铸造精度。较普遍的做法是：首先根据产品要求设计制作（可留余量非常小或者不留余量）的模具。

精密铸造表面粗糙度能达到多少

机械设计中关于表面粗糙度选择是影响设计能否成功的关键因素，表面粗糙度的选择是机械设计行业一门必修的专业课，不是一两句关键的总结的能说清楚的，对于不同的设计情况，具体选择的方法不同，所以无法直接回答你的这个问题。

砂型铸造产品表面粗糙度大，精密铸造表面粗糙度好。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得，砂型铸造铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，一般作为铸造生产中的基本工艺。

表面粗糙度的常用测量方法有哪几种?介绍如下：1、比较法比较法测量简便，使用于车间现场测量，常用于中等或较粗糙表面的测量。方法是将被测量表面与标有一定数值的粗糙度样板比较来确定被测表面粗糙度数值的方法。

表面粗糙度一般磨削为Ra1.25～0.16微米，精密磨削为Ra0.16～0.04微米，超精密磨削为Ra0.04～0.01微米。

（2）、半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10～7，表面粗糙度为Rα10～0.16微米。（3）、在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件，可使加工精度达到IT7～5。

外圆Ra0.8。

3、形状特征参数用轮廓支承长度率Rmr(c)表示，是轮廓支撑长度与取样长度的比值。轮廓支承长度是取样长度内。

表面粗糙度常用评定参数有：Ra，Rz，Ry。1，轮廓算术平均偏差Ra：取样长度内轮廓上点基准线距离（偏距）绝对值算术平均值，实际测量n有效数测量次数越多Ra越准确，Ra越大表面越粗糙。2，微观平度十点高度Rz。

mm左右，更大的零件正负0.01mm，粗糙度一般0.8um，最低1.6um，更高0.4um。精度最高的是超精加工，所采用磨具为油石，但只能切掉几个微米的量。精密数控磨床加工精度是很稳定的，椭圆度0.002mm。

表面粗糙度的常用测量方法有哪几种?

表面粗糙度可以通过使用粗糙度测量仪器来进行测量。常用的粗糙度测量仪器主要分为接触式测量仪和非接触式测量仪。这两种方法都可以提供表面粗糙度的数值和图像表示。一、接触式测量粗糙度。

在切削加工过程中由进给而造成的切削痕迹是以波峰波谷形式出现,而峰谷高度很小,一般多为零点几微米,因此表面粗糙度属于零件表面的微观形状误差.其测量方法:(1)直接量法:利用光学、电动仪器对零件表面直接量取有关参数。

表面粗糙度可以通过使用粗糙度测量仪器来进行测量。常用的测量方法主要分为接触式测量和非接触式测量。这两种方法都可以提供表面粗糙度的数值和图像表示。一、接触式测量粗糙度。

7、记录和报告：记录测量结果，并根据需要生成详细的测量报告。高精度测量设备能够确保表面粗糙度的准确测量，这对于保证产品的功能性和美观性至关重要。这些设备的应用广泛，适用于各种工业领域。

由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。三、表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。

轮廓仪通常采用触针式或光学式传感器，可以在不同的方向和角度上测量表面粗糙度。2、粗糙度仪：粗糙度仪是一种便携式仪器，它可以快速测量表面粗糙度，通常只测量Ra参数。粗糙度仪通常采用压电式传感器。

测量原理中的关键是探针与被测表面的接触和运动，因此需要保证探针的稳定性和精确性。2、非接触式测量非接触式测量粗糙度仪器一般采用光学的原理。比如：白光干涉仪利用光干涉的原理，获取物体表面信息，是一种精密测量仪器。

一般来说粗糙度仪分为接触式和非接触式两种，接触式又有台式和手持式两种，接触式轮廓仪在机械制造行业应用最常见；非接触式主要是白光干涉仪,白光干涉仪精度最高，可以达到0.1纳米，主要用于超精密表面粗糙度测量。

测量表面粗糙度可以用时下热门的纳米级测量仪器-光学3D表面轮廓仪、激光共聚焦显微镜。1、光学3D表面轮廓仪（光学，非接触式）光学3D表面轮廓仪以白光干涉技术原理，通过测量干涉条纹的变化来测量表面三维形貌。

粗糙度达到多少时要留磨削余量?留多少余量?

精加工、半精加工时，f应根Ju工件的表面粗糙度Ra要求选择。Ra要求小De，取较小的f，但又不能过小，因为f过小，Qie削厚度hD过薄，Ra反而增大，且刀具磨损Jia剧。刀具的副偏角愈大，刀尖圆弧半径愈大。

在考虑机械加工余量的取值大小时应注意以下一些因素的影响：1)加工表面的粗糙度要求越小时，所留的机械加工余量应越大。2)尺寸精度要求越高时，对该尺寸的加工余量应越大。3)加工面的面积越大时，机械加工余量应越大。

磨削砂轮的线速度，一般为30~35米/秒，超过45米/秒时称为高速磨削。磨削通常用于半精加工和精加工,精度可达IT8~5甚至更高，表面粗糙度一般磨削为Ra1.25~0.16微米，精密磨削为微米，超精密磨削为Ra0.04~0.01微米。

磨削速度是指砂轮线速度,一般为30～35米/秒,超过45米/秒时称为高速磨削。磨削通常用于半精加工和精加工,精度可达IT8～5甚至更高，表面粗糙度一般磨削为Ra1.25～0.16微米，精密磨削为Ra0.16～0.04微米。

铰削余量是留作铰削加工的切深的大小。通常要进行铰孔余量比扩孔或镗孔的余量要小，铰削余量太大会增大切削压力而损坏铰刀，导致加工表面粗糙度很差。余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。另一方面。

(2)影响加工余量的因素1)上工序留下的表面粗糙度RZ和表面缺陷层Ha。在本工序加工时要去除这部分厚度。2)上工序的尺寸公差Ta。本工序加工余量在不考虑其它误差的存在时,不应小于Ta。

025研磨粗0.2～0.4精0.2～0.05精密<0.050。磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削。

磨削余量指的是产品在粗加工时，给精加工留下的加工余量。精加工分为精车、精铣、磨削等。这里所说的磨削余量就指的是给磨削加工留下的加工余量。磨削深度指的是在磨削加工时。

1、余量大小是否有利于精车之后的表面粗糙度。2、余量大小是否有利于精车之后的尺寸精度。3、余量大小是否有利于提高生产效率。4、如果存在二次装夹，还要考虑装夹误差。如果工件最终尺寸精度要求较高。

表面粗糙度有哪些参数?

出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。这就是零件加工后的表面粗糙度，过去称为表面光洁度。

Rz和Ra比较测点少故Ra更客观反映工件表面实际情况。3、轮廓大高度Ry：取样长度内轮廓高峰和轮廓低谷之间距离。

标注如图所示：表面粗糙度的高度参数有：（1）轮廓算术平均偏差Ra在取样长度内，沿测量方向（Y方向）的轮廓线上的点与基准线之间距离绝对值的算术平均值。在实际测量中，测量点的数目越多，Ra越准确。

表面粗糙度(surfaceroughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离(波距)很小(在1mm以下)，它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。

表面粗糙度RMS是在三项高度参数（Ra、Rz、Ry）不能满足要求的情况下，可选用的附加评定参数：轮廓微观不平度的平均间距——Sm（即RSm）、轮廓的单峰平均间距S和轮廓支承率。对于表面粗糙度有要求的表面须给出两项基本要求。

1、表面粗糙度（光洁度）符号及含义：按国标标准在图样上表示表面粗糙度的符号有五种，如下图所示2、零件表面粗糙度的评定参数有：（1）轮廓算术平均偏差（Ra）--在取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。

Ry：在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。3种都是用来表示表面粗糙度的。通常，如果在符号中没标注Ra/Rz/Ry的情况下默认为Ra。Ra是最主要的评定参数，Rz一般只用来表示比较短小的表面，Ry基本不单独使用。

Ra---轮廓的算术平均偏差（在取样长度内。

RA0.4是一个表征表面粗糙度的参数，常用于描述机械制造工艺中表面加工的精度。RA是RoughnessAverage（表面粗糙度平均值）的缩写，而0.4表示该表面的粗糙度平均值为0.4微米。RA值是通过对表面的高低程度进行测量。

车床加工的精度有哪些?

3、位置度公差4、表面光洁度（至于其他最大实体尺寸之流其实是近年才出现的概念。你没有说普车是数控车上面指普车最高加工精度，数控精度要更高些，但这个没有绝对的，比如外圆公差0.01-0.02mm的。

机床设备的加工精度的几种主要因素有轴承误差、轴承间隙、配合件、刚度和热变形、主轴转速、原材料质量等，通过综合考虑尺寸误差、形状和位置误差的影响，可以采取各种有效措施减少误差，从而不断地提高生产效率。

（1）几何精度、运动精度、传动精度属于静态精度几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度。机床的几何精度对加工精度有重要的影响，因此是评定机床精度的主要指标。

数控机床的精度有机床的定位精度。定位精度是指所测机床运动部件在数控系统控制下运动时所能达到的位置精度。该精度与机床的几何精度一样，会对机床切削精度产生重要影响，特别会影响到孔隙加工时的孔距误差。

一般好点的车床车削加工最高可做6级公差带的产品。数控机床加工精度高的误解：通常机械加工上的精度指的主要是四点。

能获得很高的加工精度和很小的表面粗糙度值.（4）除毛坯表面余量不均匀外,绝大多数车削为等切削横截面的连续切削,因此,切削力变化小,切削过程平稳,有利于高速切削和强力切削,生产效率高.车削即车床加工。

影响加工精度的因素如下：1、机床误差机床误差是指机床的制造误差、安装误差和磨损。主要包括机床导轨导向误差、机床主轴回转误差、机床传动链的传动误差。

一般的，普通车床和铣床，加工出的零件精度，在IT8级及以下。

3.孔的平行度在组合机床上加工.孔与孔相互之间的平行度以及孔对加工基面的平行度，在1000mm长度内可达0.02-0.05mm。4.孔的位置度孔的位置精度与夹具、机床型式和精度有很大关系。在固定式夹具的机床上仕孔。

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