精密铸造表面粗糙度能达到多少:精密铸造 精度n319

本篇文章给大家谈谈形式意义的刑事诉讼法是指，以及形式意义上的法律对应的知识点，希望对各位有所帮助，不要忘了收藏本站喔。

• 1、磨削加工为什么可以获得较高的尺寸精度和较低的的表面粗糙度值?
• 2、丝杆研磨面表面粗糙度多少
• 3、喷砂和抛丸有什么区别?
• 4、线切割加工所得的粗糙度能达到多少
• 5、用镗床能加工出粗糙度0.0012mm的效果吗?
• 6、精密铸造表面粗糙度能达到多少

磨削加工为什么可以获得较高的尺寸精度和较低的的表面粗糙度值?

主要与加工表面粗糙度和生产率有关。粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低。

当工件磨削接近最终尺寸时（尚有余量0.005-0.01mm），应无横向进给光磨几次，直到火花消失为止。纵磨法加工精度和表面质量较高，适应性强，用同一砂轮可磨削直径和长度不同的工件，但生产率低。

一般情况下,支撑轴颈的表面粗糙度Ra值为0.63-0.16μm;配合轴颈的表面粗糙度Ra值为2.5-0.63μ。轴类零件的加工工艺:1、轴类零件的材料轴类零件材料的选取,主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定,力求经济合理。

其特点是散热条件好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值产率低；磨削力较小，除适用于刚性较好的轴类零件，也适用于精密或薄壁工件的磨削。即切入法+纵向法，即先用磨削效率高的切入法将工件分段进行粗磨。

一般情况下,支撑轴颈的表面粗糙度Ra值为0.63-0.16μm;配合轴颈的表面粗糙度Ra值为2.5-0.63μ。轴类零件的加工工艺:1、轴类零件的材料轴类零件材料的选取,主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定,力求经济合理。

（2）、半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10～7，表面粗糙度为Rα10～0.16微米。（3）、在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件，可使加工精度达到IT7～5。

一般情况下,支撑轴颈的表面粗糙度Ra值为0.63-0.16μm;配合轴颈的表面粗糙度Ra值为2.5-0.63μ。轴类零件的加工工艺:1、轴类零件的材料轴类零件材料的选取,主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定,力求经济合理。

一般情况下,支撑轴颈的表面粗糙度Ra值为0.63-0.16μm;配合轴颈的表面粗糙度Ra值为2.5-0.63μ。轴类零件的加工工艺:1、轴类零件的材料轴类零件材料的选取,主要根据轴的强度、刚度、耐磨性以及制造工艺性而决定,力求经济合理。

对于产锈钢、耐热合金等难切削材料,可选用低粘度的极压切削油。7、深孔钻深孔钻(枪钻)是近年发展起来的深孔加工工艺。传统的深孔加工(也深与孔径之比大于5)。

丝杆研磨面表面粗糙度多少

因此，在设计和制造过程中，需要根据实际需求和应用场景来选择合适的表面粗糙度（Ra）值。此外，表面粗糙度（Ra）还可以通过各种加工方法和工艺进行控制和优化。例如。

超精密研磨加工出的球面不球度达0．025ttm，表面粗糙度达RaO．003μm。利用弹性发射加工可加工出无变质层的镜面，粗糙度可达5A。最高精度的超精密研磨可加工出平面度为λ／200的零件。

通过研磨后的精度可达到0.001~0.005毫米。表面粗糙度可达0.08~0.25微米。以上回答请作参考。

看不见加工痕迹，微辩加工方向，Ra1.6、Ra0.4，通过精车、精磨、精铰、研磨得到。暗光泽面，Ra0.2、，通过研磨、珩磨、超精磨、抛光得到。表面粗糙度对机械产品的影响：1、表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙。

√ra1.6粗糙度表示表面粗糙度的数值。具体解释如下：1、表面粗糙度的简介是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。

表面粗糙度的等级分为14级，如下。

0.2～0.4精0.2～0.05精密<0.050。磨床能加工硬度较高的材料，如淬硬钢、硬质合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花岗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能进行高效率的磨削。

1、表面粗糙度值越高,表面越粗糙。2、1.6比3.2的精度高一级。3、常用的表面精糙度值有:0.012、0.025、0.05、0.1、0.2、0.4、0.8、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50,单位微米。

不同的加工方法可以达到不同的表面粗糙度：0.012、0.025、0.050、0.100、0.20、0.40、0.80、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100，也即0.012-100，数值越大精度越低，几乎成2倍增涨。

喷砂和抛丸有什么区别?

而且，初始速度决定了是否能消除应力、是否能强化工件表面等等一系列因素，喷砂是不具备消除应力与强化工件的作用的。4.喷砂多为人工，人力成本大，安全性差，出去一系列工资啊、劳保损耗啊等等。

抛丸机和喷砂机是常见的表面处理设备，用于清理、去污和磨削各种材料的表面。它们在不同的领域有着各自的应用。抛丸机主要是通过高速旋转的抛丸喷射物(如钢丸、钢砂等)的撞击作用，清除表面污物、氧化皮、切削余料等。

抛丸除锈抛丸除锈是利用高速运转的钢丸去除钢材表面的锈蚀。有铸铁丸和钢丝切丸两种选择,铸铁丸成本较低,但耐用性稍差;钢丝切丸除锈效果高且不易破碎,但价格稍高。抛丸后表面更粗糙。。

抛丸对工件尺寸来说基本是没有影响的，要注意抛丸时间，如果时间过长，工件会被打坏掉，如变形、变色，铸钢丸表现为发黑。

抛丸效率高，但是相对于喷砂的话容易出现死角现象，适用于一些结构简单的产品。喷砂效率要低一些，但是由于是人工操作，所以适用于一些结构相对复杂一些的产品。附着力的话，无论抛丸还是喷砂。

抛丸是利用离心力将金属磨料(如钢丸)抛射到工件表面，以清除氧化层、锈蚀、涂层或加工残余物等。抛丸除了具有清洁和去除表面污垢的作用外，还可以改善表面质量、提高表面硬度、增加附着力等。

塑性区和基体之间有一弹性区的中间状态，三者的厚度随抛丸目的不同而有差异。一般抛丸清理仅仅是要求破坏其表面附属物，使其脱落就够了，脆性基体越少越好。因此必须合理选取工艺参数。针对喷丸清理的特点。

抛丸和喷砂主要区别：1.抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。2.一般抛丸用于规则形状等。

抛丸和喷砂主要区别：1.抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表面的氧化层。喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。2.一般抛丸用于规则形状等。

线切割加工所得的粗糙度能达到多少

一般在着上面都说光洁度。与电极丝的松紧，新旧程度。

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宽的取值要考虑工艺指标及工件的材质、厚度。在特定的工艺条件下，脉间减小，切割速度增大，表面粗糙度增大不多。这表明脉间对加工速度影响较大，而对表面粗糙度影响较小。但脉间不能太小，否则消电离不充分。

一般不做要求：车铣磨刨加工出的零件公差精度，按你单位采用的自由公差标准执行。车铣磨刨加工出的零件粗糙度，按图纸右上角其余标准执行。最高能达到：车工精度能达到0.01，粗糙度能达到1.6。

可选用中等规准,使第二次切割后的粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。为了达到精修的目的,通常采用低速走丝方式,走丝速度为1～3m/s,并对跟踪进给速度限止在一定范围内,以消除往返切割条纹,并获得所需的加工尺寸精度。

2、半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10—IT7,表面粗糙度为Rα10—0.16μm。3、在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件,可使加工精度达到IT7—IT5。

如果可能的话，可以使用线切割来加工这个槽。

五，对机器的结构熟悉、懂一些简单的维修、会机器的日常维护。六、会分析加工过程中出现的各种问题及故障并能够逐一解决。七，对在老师那里学到的技术要不断的创新和更新，逐渐掌握一套自己的线切割技术。基本上就这些了。

通常以铜线作为电极丝，工件表面粗糙度值一般可以达到Ra0.8μm及以上。快走丝线切割机床（往复走丝电火花线切割机床）电极丝一般采用钼丝，一般加工速度可达6~12m/s，精度能达到20μm。

用镗床能加工出粗糙度0.0012mm的效果吗?

估计是你的镗床的主轴有间隙，浮动镗刀在使用前用外径千分尺对好尺寸浮动镗刀使用留0。

(3)金刚镗床特点是以很小的进给量和很高的切削速度进行加工，因而加工的工件具有较高的尺寸精度（IT6），表面粗糙度可达到0.2微米。用金刚石或硬质合金等刀具，进行精密镗孔的镗床。

镗床与铣床区别要首先弄清，它们的最大区别在加工孔时，镗床可很方便的加工很深的孔。而铣床在设计时考虑的是铣削功能，工作台和主轴行程较短。其他功能基本相同，有的设备有叫铣镗床的。

使内径能精确到0.01mm，使用镗刀比较适合，因为铣刀在绕圆过程中始终存在一个接点问题，还要看加工中心的拟合误差（即绕圆的圆度误差是多少），一般的加工中心绕圆圆度误差在0.003-0.005左右。

对精度要求高的孔，半精镗一般分两次进行：第一次主要是去掉粗镗时留下的余量不均匀的部分；第二次是镗削余下的余量，以提高孔的尺寸精度、形状精度及减小表面粗糙度。半精镗后一般留精镗余量为0.3～0.4mm(单边)。

可加工直径0.5mm-几百mm的孔，精度比钻床高，当然钻床比较适合加工上下面加工孔。

铰削余量是留作铰削加工的切深的大小。通常要进行铰孔余量比扩孔或镗孔的余量要小，铰削余量太大会增大切削压力而损坏铰刀，导致加工表面粗糙度很差。余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。另一方面。

这样的孔只能采用镗床，数控铣床或者加工中心加工才能保证孔的位置度公差。至于孔的尺寸公差由于孔的尺寸是零头的尺寸，没有相应尺寸的绞刀，因此只能用11.00mm的钻头钻底孔，再用11.2mm的钻头扩孔。

卧式镗床：是镗床中应用最广泛的一种。它主要是孔加工，镗孔精度可达IT7，表面粗糙度Ra值为1.6-0.8um.卧式镗床的主参数为主轴直径。镗床：主要是用镗刀在工件上镗孔德机床，通常，镗刀旋转为主运动。

精密铸造表面粗糙度能达到多少

2、喷与抛喷是以压缩空气作为动力将砂料或丸料喷到材料表面，达到清除和一定的粗糙度。抛是将丸料以高速旋转时产生的离心力的方法，冲击材料表面，达到清除和一定的粗糙度。详情可参考百度嵩淮钢丸吧。

（3）金刚镗床：特点是以很小的进给量和很高的切削速度进行加工，因而加工的工件具有较高的尺寸精度（IT6），表面粗糙度可达到0.2微米。补充一下：概述镗床系指主要用镗刀在工件上加工已有预制孔的机床。通常。

比如：白光干涉仪利用光干涉的原理，获取物体表面信息，是一种精密测量仪器，能对物体的表面粗糙度进行高精度测量。以压电陶瓷器件驱动的白光干涉仪的测量精度很高，精度可以达到亚纳米级别。

电火花线切割机按切割速度可分为快走丝和慢走丝两种，由于快走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25～2.5μm范围内，而慢走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度通常可达到Ra=0.16μm。

表面粗糙度在0.20a以下。丝杠轴钢球滚动面在精密滚轧后，经过表面特殊研磨，与经过磨床滚珠丝杠的钢球滚动面一样，表面粗糙度在0.20a以下。丝杆的形成工艺分两种，一种是研磨，一种是轧制也叫滚扎。轧制丝杆精度在C7以上。

IT8～IT5）、表面粗糙度小（Ra=1.6～0.2μm）。一般而言，能得到精度高就有表面粗糙度小的特点。关键语句：能切下一层极薄的材料，“极薄”！很小很小的尺寸也能达到，所以精度。

（11）超精密加工目前是指尺寸和位置精度为0.01～0.3μm，形状和轮廓精度为0.003～0.1μm，表面粗糙度钢件Ra≤0.05μm、铜件Ra≤0.01μm。国内研制的超精密数控车床、数控铣床已投入生产使用。

外圆磨削能经济地达到公差等级IT7和表面粗糙度Ra为0.2~0.8μm。如采用高精度磨床，操作精细，则可达到公差等级IT6，故能满足普通机床主轴的要求。对于精密机床主轴则还需要进行光整加工。

所用刀具通常为单刃镗刀（称为镗杆）。1、对钢铁材料的镗孔精度一般可达IT9—IT7,表面粗糙度为2.5—0.16μm。2、精密镗削的加工精度能达到IT7—IT6。

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