精密铸造表面粗糙度能达到多少:精密铸造尺寸精度能到多少JBGD4
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用镗床能加工出粗糙度0.0012mm的效果吗?
(3)金刚镗床特点是以很小的进给量和很高的切削速度进行加工，因而加工的工件具有较高的尺寸精度（IT6），表面粗糙度可达到0.2微米。用金刚石或硬质合金等刀具，进行精密镗孔的镗床。
镗床与铣床区别要首先弄清，它们的最大区别在加工孔时，镗床可很方便的加工很深的孔。而铣床在设计时考虑的是铣削功能，工作台和主轴行程较短。其他功能基本相同，有的设备有叫铣镗床的。
使内径能精确到0.01mm，使用镗刀比较适合，因为铣刀在绕圆过程中始终存在一个接点问题，还要看加工中心的拟合误差（即绕圆的圆度误差是多少），一般的加工中心绕圆圆度误差在0.003-0.005左右。
对精度要求高的孔，半精镗一般分两次进行：第一次主要是去掉粗镗时留下的余量不均匀的部分；第二次是镗削余下的余量，以提高孔的尺寸精度、形状精度及减小表面粗糙度。半精镗后一般留精镗余量为0.3～0.4mm(单边)。
可加工直径0.5mm-几百mm的孔，精度比钻床高，当然钻床比较适合加工上下面加工孔。
进给运动可以由工作台纵向移动或主轴轴向移动来实现。它的加工精度较高。（3）金刚镗床：特点是以很小的进给量和很高的切削速度进行加工，因而加工的工件具有较高的尺寸精度（IT6）。
铰削余量是留作铰削加工的切深的大小。通常要进行铰孔余量比扩孔或镗孔的余量要小，铰削余量太大会增大切削压力而损坏铰刀，导致加工表面粗糙度很差。余量过大时可采取粗铰和精铰分开，以保证技术要求。另一方面。
镗孔可以较正孔的位置。镗孔可在镗床上或车床上进行。在镗床上镗孔时，镗刀基本与车刀相同，不同之处是工件不动，镗刀在旋转。镗孔加工精度一般为IT9—IT7，表面粗糙度为Ra6.3—0.8mm。。
这样的孔只能采用镗床，数控铣床或者加工中心加工才能保证孔的位置度公差。至于孔的尺寸公差由于孔的尺寸是零头的尺寸，没有相应尺寸的绞刀，因此只能用11.00mm的钻头钻底孔，再用11.2mm的钻头扩孔。
精密铸造表面粗糙度能达到多少
2、喷与抛喷是以压缩空气作为动力将砂料或丸料喷到材料表面，达到清除和一定的粗糙度。抛是将丸料以高速旋转时产生的离心力的方法，冲击材料表面，达到清除和一定的粗糙度。详情可参考百度嵩淮钢丸吧。
（3）金刚镗床：特点是以很小的进给量和很高的切削速度进行加工，因而加工的工件具有较高的尺寸精度（IT6），表面粗糙度可达到0.2微米。补充一下：概述镗床系指主要用镗刀在工件上加工已有预制孔的机床。通常。
比如：白光干涉仪利用光干涉的原理，获取物体表面信息，是一种精密测量仪器，能对物体的表面粗糙度进行高精度测量。以压电陶瓷器件驱动的白光干涉仪的测量精度很高，精度可以达到亚纳米级别。
电火花线切割机按切割速度可分为快走丝和慢走丝两种，由于快走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度一般在Ra=1.25～2.5μm范围内，而慢走丝线切割机所加工的工件表面粗糙度通常可达到Ra=0.16μm。
表面粗糙度在0.20a以下。丝杠轴钢球滚动面在精密滚轧后，经过表面特殊研磨，与经过磨床滚珠丝杠的钢球滚动面一样，表面粗糙度在0.20a以下。丝杆的形成工艺分两种，一种是研磨，一种是轧制也叫滚扎。轧制丝杆精度在C7以上。
IT8～IT5）、表面粗糙度小（Ra=1.6～0.2μm）。一般而言，能得到精度高就有表面粗糙度小的特点。关键语句：能切下一层极薄的材料，“极薄”！很小很小的尺寸也能达到，所以精度。
（11）超精密加工目前是指尺寸和位置精度为0.01～0.3μm，形状和轮廓精度为0.003～0.1μm，表面粗糙度钢件Ra≤0.05μm、铜件Ra≤0.01μm。国内研制的超精密数控车床、数控铣床已投入生产使用。
外圆磨削能经济地达到公差等级IT7和表面粗糙度Ra为0.2~0.8μm。如采用高精度磨床，操作精细，则可达到公差等级IT6，故能满足普通机床主轴的要求。对于精密机床主轴则还需要进行光整加工。
内外圆磨。
用来检测表面粗糙度的仪器有哪几种
粗糙度仪又叫表面粗糙度仪、表面光洁度仪、表面粗糙度检测仪、粗糙度测量仪、粗糙度计、粗糙度测试仪等多种名称，国外先研发生产后来才引进国内。粗糙度仪测量工件表面粗糙度时，将传感器放在工件被测表面上。
广凌电子有一款TR100表面粗糙度仪还不错TR100表面粗糙度仪概述TR100表面粗糙度仪是专用于测量被加工零件表面粗糙度的新型智能化仪器。TR100表面粗糙度仪集当今微处理器技术和传感技术于一体。
表面粗糙度测量仪是评定零件表面质量的台式粗糙度仪。可对多种零件表面的粗糙度进行测量，包括平面、斜面、外圆柱面，内孔表面，深槽表面及轴承滚道等，实现了表面粗糙度的多功能精密测量。
便携式的粗糙度国产也有好几个厂家，比如北京时代，还要上海的，进口有三丰，东京精密的，马尔的。如果考虑价格的话可以选择北京时代的，不过还是建议选择日本丰的。
能相同，且样块上的表面缺陷数量少。仪器检查：2D仪器检查：Ra>0.01～6.3；适用于平面、轴类和轮廓复杂度较低的工件。3D仪器检查：Ra>0.008～200；适用于各类表面形状的工件。
表面粗糙度仪是可以检测膜材的，吉泰的TR200就可以。表面粗糙度仪可以检测金属与非金属零件表面粗糙度，适用于多种机加工零件、机械加工制造业、检测、商检等部分，尤其适用于大型工件及生产流水线的现场检验。
粗糙度、波纹度、面形轮廓、表面缺陷、磨损情况、腐蚀情况、孔隙间隙、台阶高度、弯曲变形情况、加工情况等表面形貌特征进行测量和分析。是一种功能强大且灵活多样的测量设备。
在光纤传感器中,入射光纤束和接收光纤束都是由直径为50μm,数值孔径N.A.=0.58的阶跃型玻璃光导纤维组成,并在探头端排列成同心圆型。传感器输出电压值的大小正比于接收光纤束所接收到的反射光强。
2、光切法：应用光切原理测量表面粗糙度的一种测量方法。按光切原理制成的仪器叫做光切显微镜。3、干涉法：利用光波干涉原理测量表面粗糙度的一种方法。按干涉原理制成的仪器叫做干涉显微镜。
线切割加工所得的粗糙度能达到多少
线切割的加工质量主要表现在3个方面:表面粗糙度、加工精度和工件的变形程度。而影响线切割加工质量的因素较多,如机床性能、加工材料性能、材料是否热处理，工艺参数、工艺路线、装夹方法、操作人员素质，等。
普通车床车外圆表面粗糙度:精车可达Ra0.2~1.6μm;(据材料不同,可达的粗糙度不同,比如铸铁最高达Ra1.25μm)普通车床车端面表面粗糙度:精车可达Ra0.4~6.3μm;;(据材料不同。
1、线切割加工最高精度能到达0.001毫米。2、电火花线切割机（WireElectricalDischargeMachining简称WEDM），属电加工范畴，是由前苏联拉扎联科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时。
多次切割法与只靠一次切割比较,在得到相同的表面粗糙度的情况下,不仅平均切割速度快,且由于逐步释放工件内部的残余应力,因而工件变形小,尺寸精度明显提高。3 加工精度电火花线切割的加工精度主要包括工件加工尺寸精度。
1级Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面。
（2）、半精车和精车尽量采用高速而较小的进给量和切削深度，加工精度可达IT10～7，表面粗糙度为Rα10～0.16微米。（3）、在高精度车床上用精细修研的金刚石车刀高速精车有色金属件，可使加工精度达到IT7～5。
\x0d\x0a②位置精度的决定因素：\x0d\x0aa.机床本身的精度，即机床的机械精度和控制精度；\x0d\x0ab.操作过程中所选用的定位方式。
无锡麦格利森精密机械技术就是好。
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喷砂和抛丸有什么区别?
1.喷砂是用高压气体将棕刚玉等砂料吹向工件表面，使表面产生雾状。2.抛丸是用一种较大颗粒的钢珠或是石子对工件表面进行处理3.串光有两种方式处理，1.涡流式2.震动式。
一般抛丸用于规则形状等，几个抛头上下左右一起，效率高，污染小。喷砂是利用压缩空气把石英砂高速吹出去对零件表面进行清理的一种方法。工厂里也叫吹砂，不仅去锈，还可以顺带除油，对涂装来说非常有用。
喷丸使用高压风或压缩空气作动力，而抛丸一般为高速旋转的飞轮将钢砂高速抛射出去。抛丸效率高，但会有死角，而喷丸比较灵活，但动力消耗大。喷丸与抛丸的区别喷丸和抛丸从目的来说本质相同，只是实现的机械手段不同。
最后，喷砂除锈和抛丸除锈的应用范围也有所不同。喷砂除锈适用于轻薄金属、塑料、木板、陶瓷等材料的表面处理。而抛丸除锈则主要适用于铸造、锻造、机械加工等重工业领域对工件表面清理处理。综上所述。
3.适用范围不同：喷砂机能够处理的物体类型比较广泛，可以用于钢结构、混凝土、木材等材料的表面处理。抛丸机则主要适用于钢材、铸件、汽车零件、压力容器等硬质材料的清理。总的来说。
喷丸、喷砂和抛丸都是一种表面处理技术，常用于清除金属表面的污垢、锈蚀或切削毛刺等，以达到平滑、清洁、均匀的处理效果。它们之间虽然有一定相似之处，但在具体的应用中还是存在着一些区别：1.喷丸。
抛丸采用电动的高速叶轮抛射钢丸冲击工件表面；冲击工件表面采用的材料不同，喷砂采用刚玉、金刚砂等高硬度耐磨材料，抛丸机采用特制的各种特殊材质和形状的金属磨料；喷砂和抛丸获得的表面硬度有所不同。
抛丸和喷砂，不一样，但打毛原理一样，都是高速喷射打击桥面，去除桥面浮浆。不同之处抛丸是高速喷射钢珠，然后钢珠和冲击下来的碎渣吸入机器，钢珠和碎渣分离，钢珠循环使用，碎渣收集。喷砂是高速喷射沙粒，冲击桥面。
设备价格和能耗不同：抛丸机的设备价格相对较高，且能耗也比喷砂机大。综上所述，喷砂机和抛丸机在工作原理、应用范围、清理效果、设备价格和能耗等方面都有一定的差别。
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